ریخته گری چیست؟

ریخته گری و کاربرد آن , شرکت هواکش رباط آماده خدمات رسانی به شما مشتریان گرامی میباشد.

یکی از قدیمی‌ترین فرآیندهای ساخت و تولید است که با ذوب مواد و ریختن آن‌ها به درون قالب انجام می‌گیرد؛این فرآیند، از متداول‌ترین روش‌های ساخت قطعات فلزی در صنایع مختلف به شمار می‌رود.

ریخته گری امکان تولید قطعات کوچک تا بزرگ ، وزن چند گرم تا چند تن، به شکل های ساده و پیچیده را فراهم میکند.

روش های مختلفی برای ریخته گری وجود دارد اما در بین آنها ریخته گری ماسه ای قدیمی ترین و رایج ترین نوع ریخته گری شناخته شده است .

کاربرد ریخته گری چیست؟

ریخته گری به نوعی در تمام صنایع کاربرد دارد ؛ حدود 90 درصد صنایع تولید شده در ماشین آلات صنعتی توسط ریخته گری انجام می شود.

با این وجود، بیش از 50 درصد از قطعات ریخته گری شده  در صنایع ساخت ماشین‌آلات سنگین و تجهیزات حمل و نقل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ریخته گری چگونه انجام می‌شود؟

با وجود روش‌های مختلف برای اجرای ریخته گری، این فرآیند، معمولا طی چندین مرحله کلی شامل ساخت الگو، ساخت ماهیچه، ساخت قالب، ذوب کردن فلز، ریختن ماده مذاب به درون قالب، انجماد، باز کردن قالب و پرداخت قطعه انجام می‌گیرد.

 فعالیت‌های موجود در هر یک از این مراحل عبارت هستند از:

مدل‌سازی: طراحی قالب های صنعتی مورد استفاده در فرآیند ریخته گری توسط نرم افزارهای تخصصی و ساخت مدل فیزیکی قطعه نهایی

ساخت ماهیچه: طراحی و ساخت ماهیچه‌های مورد نیاز برای ایجاد سطوح داخلی قطعه

قالب سازی: ساخت قالب ریخته‌ گری با توجه به مستندات طراحی و با استفاده از موادی نظیر ماسه، موم، فولاد و غیره

ذوب و ریختن: اعمال دمای بالا به فلزات برای تبدیل به حالت مایع و ریختن مواد مذاب به درون قالب توسط بوته یا دیگر تجهیزات موجود

انجماد: کاهش دمای قالب و مواد مذاب درون آن پس از اتمام فرآیند ریختن

باز کردن قالب: جدا کردن بخش‌های مختلف قالب و خارج کردن قطعه قالب ریخته گری شده

پرداخت: اجرای برشکاری، سنگ‌زنی، سند بلاست و غیره به منظور جدا کردن بخش‌های اضافی قطعه، ایجاد بافت مناسب و یا آماده‌سازی سطح آن برای پوشش ‌دهی

مزایا و معایب ریخته گری چه هستند؟

از مهم‌ترین مزیت‌های ریخته‌گری نسبت به دیگر روش‌های ساخت و تولید می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• امکان ساخت قطعات پیچیده با هزینه نسبتا کم
• عدم تاثیر ابعاد قطعه مورد نظر بر روی فرآیند
• خواص مکانیکی بسیار خوب قطعه نهایی
• امکان ساخت قطعات با جزئیات ریز و دقیق
• عدم وجود محدودیت در مواد قابل استفاده
• ساختار داخلی یکنواخت و همسانگرد قطعه
• صرفه اقتصادی نسبت به دیگر روش‌های ساخت
• امکان ساخت قطعات کامپوزیتی متشکل از چندین ماده

برخی از محدودیت‌های ریخته ‌گری عبارت هستند از:

• پرداخت نسبتا ضعیف سطح و نیاز به انجام پرداخت ثانویه در اغلب موارد
• امکان رخ دادن عیب و نقص در قطعه
• کنترل نسبتا دشوار به دلیل وجود مراحل زیاد
• مقاومت پایین در برابر خستگی نسبت به آهنگری

ریخته گری و کاربرد آن

عیوب ریخته گری چه هستند؟

به مشکلات ایجاد شده در ساختار قطعه طی فرآیند ریخته‌گری، عیوب ریخته گری می‌گویند. هر یک از روش های ریخته گری، مستعد رخ دادن عیب و نقص‌های مختص به خود هستند. برخی از این عیب و نقص‌ها، کیفیت و عملکرد قطعه را تحت تاثیر قرار می‌دهند؛ به همین دلیل، این عیوب، معمولا طی فرآیندهای کنترل کیفیت شناسایی می‌شوند.

از رایج‌ترین نواقص احتمالی در قطعات ساخته شده به روش ریخته‌گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

عدم انطباق: عدم جانمایی مناسب نیمه‌های قالب و ماهیچه

تورم: افزایش ابعاد حفره قالب به دلیل فشار زیاد مواد فشار

جوشیدن: محبوس شدن گاز در سطح قطعه به دلیل فرآیند انجماد

ماسه ریزی: وجود ترک بر روی سطح بالایی ماسه و اضافه شدن ذرات ماسه به درون فلز مذاب

نفوذ فلز: سطوح ناهموار و زبر قطعه به دلیل دانه‌ بندی بزرگ ماسه و نفوذ مواد مذاب به درون قالب

حفره‌های کوچک: حفره‌های بسیار ریز بر روی سطح قطعه به دلیل آزاد شدن گاز هیدروژن از مواد مذاب

حفره‌های انقباضی: ایجاد حفره‌های داخلی ناشی از کاهش حجم قطعه در حین انجماد

اتصال سرد: به جا ماندن اثر خط برخورد مواد مذاب در قالب‌های دارای دو مجرای ورودی

نیامد: انجماد مواد مذاب قبل از پر کردن کامل تمام حفره

آخال سرباره‌ ای: وجود ذرات سرباره درون مواد مذاب

ترک گرم: شکست کششی ناشی از تنش‌های پسماند در مواد مذاب

سخت ریزه: انجماد سریع‌ تر برخی از نقاط نسبت به مواد اطراف

ماهیچه ماسه‌ای: حفره‌های داخلی یا خارجی ناشی از ورود ذرات سست ماسه به درون حفره قالب یا ریختن سریع مواد مذاب به درون قالب

لکه: ناهمواری سطح قطعه به دلیل وجود ذرات اضافی بر روی سطح داخلی قالب

حفره‌های شبکه‌ای: ایجاد چندین حفره کوچک و نزدیک به هم در سطح خارجی قطعه

تابیدگی: تغییر شکل قطعه در حین انجماد یا پس از انجماد به دلیل یکنواخت نبودن نرخ کاهش دمای مواد

پلیسه: ایجاد لایه نازک